我国建筑节能工作是从上世纪80年代开始的，由易到难，从点到面逐步推进，第一部建筑节能设计标准JGJ-1986于1986年发布，是从北方采暖地区居住建筑起步，逐步发展到各地区及公共建筑，完成节能率从30％、50％到65％的跨越。我国北方地区冬季供暖涉及15个省市，人口达5亿多，采暖面积为129亿平方米，标准煤耗量1.93亿吨，采暖能耗标准煤为14.9kg/m2，全国74个大中城市的空气质量状况倒数10名均在采暖地区，节能降耗减排任务仍很艰巨。

2021年1月1日北京开始实施80％节能率的《居住建筑节能标准》DB11/891--2020，其中《住宅设计标准》DB11/1740—2020和《绿色建筑工程验收标准》DB11/T1315—2020，对建筑外窗要求传热系数KW为1.1w/m2.k。北京率先提出提高节能率及对建筑外窗要求传热系数要求，将会起到示范效应，引发连锁反应，其他省市也会制定相近的节能标准，提高节能要求。门窗行业的技术及工艺必须进一步改进提升才能符合最新的节能要求，目前亟待解决的问题是研发出高性能超低能耗的建筑门窗产品以满足市场需求。

标准不明确且不能有效执行。虽然我国节能标准逐步提升，但在贯彻标准要求上还没有形成严格的监督、检查、制约机制，同时同类标准特多，该执行的强制标准不清楚，质量标准很多地方停留在口头上，未形成真正公平合理的市场竞争环境，以及低价定标的“怪圈”，通俗的讲，就是“质量在口头上，价格在决定上”。欧洲国家，尤其是德国，为实现超低标准能耗，以法律为依据，对门窗企业和产品进行全过程监督、检查，包括产品的检测样品和销售的产品的一致性，检测方法的科学性等，不仅对销售的产品负责，也是对使用产品的客户负责，并具有可追溯性，因此德国企业在节能建筑及门窗上的创新已成常态化。国内检测只对产品来样负责，存在一些漏洞，同时也给造假带来可乘之机。

知识产权保护力度不够。高性能节能门窗技术创新发展的动力不足原因之一是对于知识产权保护力度不够，配套政策不完整，使技术创新变得没有价值，大中小型门窗企业的创新动力不足，奉行“拿来主义”，以致于相当一部分门窗产品停留在节能率在50％左右的水平。

节能及安全意识不强。在门窗产品设计、加工和安装时节能意识不强、安全性意识不强，存在急功近利不考虑后果的情况，甚至出现过外窗脱落并砸伤行人及物品的重大安全事故。

安装工艺落后。在安装工艺上，目前还是延用老式安装方法为主，即湿法施工，通过砂浆和发泡来填充窗和洞口之间的缝隙，这样直接影响到门窗产品的标准化及规范化，包括门窗更换的方便性及造成的污染，由于采用湿法安装，对墙体的保温防水无法起作用，导致室內墙体发霉和受潮。

居民对门窗性能不够了解。部分业主对门窗的需求还停留在物美价廉上，对门窗的节能指标不了解，提不出节能需求。新冠疫情从2020年发生目前还在继续，人们更多时间呆在室内，对室内环境的舒适度更有感受，对门窗的漏气、渗水、不保温、墙体发霉和五金件的状况也一定更有体会，未来对建筑及门窗的舒适度要求会不断提高。

从上世纪70年代世界能源危机开始，从铝框创新的隔热条断桥复合铝门窗，发展到40mm及以上宽的多腔体式隔热条，并填充泡沫材料，保证了铝框的结构稳定性和节能效果，同时塑料窗框创新6腔和7腔结构，满足超低能耗建筑节能。具体如下：

1、窗框采用多腔体塑料框与三玻两腔Low-E玻璃充氩气配套，创新密封结构措施；2、应用铝包木和木窗；3、铝型材与隔热条机械复合，在原有基础上增大到40mm~75mm隔热条的宽度来实现降低型材的传热系数，同时隔热条的宽度加大，虽解决了框的结构可靠性和稳定性，但其物理性能（拉伸、剪切）不能满足要求，加工工艺也增加难度，所以欧洲的节能窗中塑料窗占比较大；4、使用窗台板、窗套和副框，不仅使洞口标准化，对解决防水、保温、防霉也起到关键作用。

提高监管制约，形成公平合理的市场竞争机制。

解决门窗洞口的标准化、门窗节能标准的落实及门窗安装标准改变。建议采用干法施工和安装位置的改变，实现门窗标准化、规范化，使门窗产品的各项性能得到保证。

加大研发投入和研发力度，重视保护知识产权，积极推动材料创新及产品的跨界应用，研发出具有世界品牌效应的产品。

大力推广使用节能产品。我国已建成的“被动房”项目更多地采用塑料窗和铝包木产品，随着新技术和新材料的创新，采用铝型材和高分子材料结构能实现高性能门窗的性能要求，可进一步推动行业的创新发展。这种铝合金“大断桥”窗系列产品结构成熟，能实现量产，传热系数可实现在1.0w/m².k左右，系自主研发已获国家发明专利，有自主知识产权，是实现建筑门窗高效节能的一种新选择。